Risikobeurteilung

engl.: assessment of risk

Gemäß Maschinenrichtlinie 98/37/EG des Europäischen Parlaments und des Rates müssen Maschinen grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllen, welche im Anhang I der genannten Richtlinie festgelegt werden. "Der Hersteller ist verpflichtet, eine Gefahrenanalyse vorzunehmen, um alle mit seiner Maschine verbundenen Gefahren zu ermitteln; er muß die Maschine dann unter Berücksichtigung seiner Analyse entwerfen und bauen." Zur Erlangung von Arbeitssicherheit wird hierzu zunächst im Rahmen der Risikobeurteilung eine Analyse zur Identifizierung von Gefährdungen, die von der Maschine ausgeht, durchgeführt. Die Einschätzung und Bewertung des Risikos soll Aufschluss über die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Berufsunfällen bei einzelnen Arbeitnehmern (individuelles Risiko) und Gruppen von Arbeitnehmern (kollektives Risiko) geben. Ein wichtiger Bestandteil bei der Analyse der betrieblichen Risiken sind die Arbeitsplatz-, Betriebs- und Arbeitsablaufanalysen, in welchen die auftretenden Risiken meist qualitativ beurteilt werden. Diese Beurteilung stellt eine in die Zukunft gerichtete Risikoabschätzung dar. Durch Risikokontrolle und Risikoeliminierung erfolgt eine Risikominderung.

Vorgehensweise

• Bestimmung der Grenzen der Maschine
• Identifizierung der Gefährdungen
• Gefahrenermittlung nach Gefahrstellen und Gefahrquellen
• Risikoeinschätzung
• Risikobewertung
• Risikominderung
• Risikokontrolle und Risikoeliminierung

Die Risikobeurteilung (Schritte 1 bis 4), deren Bearbeitungsschritte 1 bis 3 zur Risikoanalyse zusammengefasst werden, wird solange iterativ bearbeitet, bis das entsprechende Arbeitssystem sicher gestaltet ist. Weiterführende Normen sind die DIN EN 292-1 und DIN EN 1050.

Risikoeinschätzung

Das Risiko, bezogen auf die betrachtete Gefährdung, ist eine Funktion von Ausmass des möglichen Schadens und der Wahrscheinlichkeit für den Eintritt dieses Schadens. Folgende Verfahren zur Gefährdungsuntersuchung und Risikoeinschätzung kommen zum Einsatz:

• Vorläufige Untersuchung von Gefährdungen (PHA)
• WAS-WENN-Verfahren
• Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse
• MOSAR-Verfahren
• Fehlerbaumanalyse
• DELPHI-Methode

Risikobewertung

Welche Anforderungen die Sicherheitstechnik einer Anlage erfüllen muss, kann mit Hilfe der DIN EN 954-1 ermittelt werden, welche aufgrund von Schadensausmaß, Häufigkeit und Aufenthaltsdauer im Gefahrenbereich sowie Möglichkeiten zur Vermeidung von Gefährdungen 5 Sicherheitskategorien (Kategorie B, 1, 2, 3, 4) klassifiziert. Die Sicherheitseinrichtung muss mindestens die Anforderungen der ermittelten bevorzugten Kategorie erfüllen. Entspricht diese nicht der Kategorie, sind zusätzliche Maßnahmen, wie etwa Verwendung überdimensionierter Bauteile, notwendig.

Abbildung 1: Risikograph

Risikominderung

Für die Risikominderung gibt es folgende drei Ansatzpunkte:

• Gefahr an der Quelle beseitigen, d.h. Arbeitsprozesse und Verhaltensweisen ändern
• Gefahr begrenzen (s.a. Sicherheitsabstand)
• persönlicher Gesundheitsschutz

Neben entsprechenden trennenden Schutzeinrichtungen tragen sogenannte Schutzschalter erheblich zur Risikominderung bei. Folgende Schutzschalter kommen zum Einsatz:

• Sicherheitsschalter mit getrenntem Betätiger
• Sicherheitsschalter für drehbare Schutzeinrichtungen
• Sicherheitszuhaltungen
• Positionsschalter mit Sicherheitsfunktion
• Sicherheitssensoren (magnetisch)
• Seilzug-Notschalter
• NOT-AUS und Drucktaster sowie Zweihandbedienpulte
• Fußschalter
• Taktile Sicherheitseinrichtungen
• Optoelektronische Schutzeinrichtungen (s.a. Muting)